ड्राई ग्रेनुलेशन (रोलर कॉम्पेक्टर) प्रौद्योगिकी का विकास और लाभ

ड्राई ग्रेनुलेशन (रोलर कॉम्पेक्टर) प्रौद्योगिकी का विकास और लाभ

सूखा दाना एक नई दानेदार बनाने की प्रक्रिया है जिसे पारंपरिक गीले दाने के बाद विकसित किया गया है।लोग इसे रोलर कॉम्पेक्टर या रोलर कॉम्पेक्टिंग तकनीक भी कहते हैं।यह एक दानेदार बनाने की प्रक्रिया है जो सूखे दानेदार प्रेस रोलर के एक्सट्रूज़न के माध्यम से कच्चे माल के पाउडर को सीधे संपीड़ित करने, बनाने, कुचलने और दानेदार बनाने के लिए सामग्री के क्रिस्टल पानी का उपयोग करती है।

सूखे दानेदार की विशेषताएं: कच्चे माल का पाउडर सीधे बनता है और लगातार दानेदार होता है, और आर्द्रीकरण और सुखाने की प्रक्रिया को छोड़ दिया जाता है, और बड़ी मात्रा में विद्युत ऊर्जा की बचत होती है: पर्यावरण के अनुकूल दानेदार बनाने की प्रक्रिया में बाइंडर जोड़ने की आवश्यकता नहीं होती है, जो किफायती और प्रदूषण मुक्त है।ड्राई ग्रेनुलेटर, रोलर कॉम्पेक्टर कम निवेश, उच्च दक्षता और बचत जनशक्ति, सामग्री और वित्तीय संसाधनों के साथ एक ऊर्जा-बचत और पर्यावरण के अनुकूल उपकरण है।रोलर कम्पेक्टर दानेदार बनाने की प्रक्रिया के लिए सबसे अच्छी अगली पीढ़ी है।

सूखी दानेदार का अवलोकन (रोलर कम्पेक्टर)

फार्मास्युटिकल उद्योग में विभिन्न सक्रिय फार्मास्युटिकल सामग्री (एपीआई) और एक या अधिक एक्सीसिएंट्स का प्रसंस्करण शामिल है।इनमें से अधिकांश कच्चे माल महीन चूर्ण हैं, और इन चूर्णों में विभिन्न कण आकार, असमान घनत्व और खराब तरलता होती है।आकार देने में आसान।इसलिए, टैबलेट कम्प्रेशन, कैप्सूल फिलिंग, या दानेदार रूप में कच्चे माल की सीधी पैकेजिंग के अगले चरण से पहले एक प्रमुख दानेदार बनाने की प्रक्रिया की जानी चाहिए।वर्तमान में, मुख्य रूप से 4 प्रकार की दानेदार बनाने की प्रक्रियाएँ होती हैं:

1. पारंपरिक गीला दाना:

ए।Z प्रकार मिक्सर के माध्यम से --- लहराते ग्रेनुलेटर (ऑसिलेटिंग ग्रेनुलेटर)

यानी थ्रू मिक्सर पहले एक गीली "नरम सामग्री" में मिलाता है, और फिर दानेदार को हिलाकर इसे दानेदार बनाता है।वर्तमान में, इस पद्धति का उपयोग अभी भी कुछ निर्माताओं द्वारा किया जाता है, लेकिन इस प्रकार के उपकरणों में असमान मिश्रण, अशुद्ध सफाई, खराब सीलिंग और तेल रिसाव जैसी समस्याएं होती हैं।

बी।वेट मेथड रैपिड मिक्सिंग ग्रेनुलेटर

यह दानेदार बनाने के लिए आजकल सबसे लोकप्रिय तकनीक है, खासकर टैबलेट और कैप्सूल उत्पादन के लिए।लोग इसे आरएमजी या हाई शीयर मिक्सर कहते हैं, सूखे पाउडर को मिक्सिंग बैरल और मशीन स्प्रे बाइंडर में दानेदार बनाने की प्रक्रिया के लिए डालें।इस मशीन का उपयोग करने में असुविधा यह है कि इस प्रक्रिया में दानेदार बनाने के बाद सुखाने की प्रक्रिया की आवश्यकता होती है।दानेदार बनाने के दौरान भी, इसे बाइंडर सॉल्वेंट की आवश्यकता होती है।

2. फ्लूइड बेड ग्रेनुलेशन (एफबीजी):

यह प्रक्रिया स्प्रे तकनीक और द्रवीकरण तकनीक का एक व्यापक अनुप्रयोग है, ताकि पारंपरिक मिश्रण, दानेदार बनाने और सुखाने की प्रक्रिया एक ही समय में एक ही एयरटाइट कंटेनर में पूरी की जा सके।इसी तरह, इसके उपकरण और प्रक्रिया के लिए बड़ी मात्रा में चिपकने वाले, सफाई के बाद सीवेज उपचार की आवश्यकता होती है, और दानेदार बनाने का समय बहुत लंबा होता है।फ्लुइड बेड ग्रैनुलेशन प्रक्रिया के लिए उच्च ऊर्जा खपत की आवश्यकता होती है और यह एक बैच प्रकार का दाना है जो विभिन्न दानेदार बैच गुणवत्ता चर के जोखिम का कारण हो सकता है।

3. सूखा दाना (रोलर कम्पेक्टर):

ड्राई ग्रेनुलेटर की तकनीक को रोलर फ्लैट प्रेसिंग ग्रेनुलेटर द्वारा पूरा किया जा सकता है।एक निश्चित सापेक्ष घनत्व के साथ एक चीनी दवा का अर्क एक सूखा अर्क पाउडर प्राप्त करने के लिए स्प्रे-सूखा होता है।कुछ सहायक सामग्री जोड़ने के बाद, इसे सूखे एक्सट्रूज़न ग्रेनुलेटर द्वारा पतली स्लाइस में दबाया जाता है, और फिर दानों में कुचल दिया जाता है।सूखा दाना इस विधि में कम सहायक सामग्री की आवश्यकता होती है, जो दानों की स्थिरता, विघटन और फैलाव में सुधार के लिए फायदेमंद है।आम तौर पर, सूखे निकालने के पाउडर में 0.5-1 बार सहायक सामग्री जोड़ें।हालांकि, यह भी ध्यान दिया जाना चाहिए कि स्प्रे सुखाने से प्राप्त सूखा अर्क अत्यधिक हीड्रोस्कोपिक है।इसलिए, इस पद्धति के आवेदन की कुंजी उपयुक्त सहायक सामग्री को ढूंढना है, जिसमें एक निश्चित डिग्री का आसंजन होना चाहिए और नमी को अवशोषित करना आसान नहीं है, जैसे कि लैक्टोज, प्रीगेलैटिनाइज्ड स्टार्च, मैनिटोल, पानी में घुलनशील ऐक्रेलिक राल और सेल्यूलोज डेरिवेटिव। रुकना।

शुष्क दानेदार के शुष्क दानेदार संचालन का उद्देश्य

1. सामग्री को एक आदर्श संरचना और आकार में बनाएं;

2. सटीक मात्रा निर्धारित करने, वितरित करने और प्रबंधित करने के लिए;

3. पाउडर के फ्लाई डस्ट प्रदूषण को कम करें;

4. विभिन्न प्रकार के कण प्रणालियों का पृथक्करण-मुक्त मिश्रण बनाएं;

5. उत्पाद उपस्थिति में सुधार;

6. कुछ ठोस चरणों के उत्पादन के दौरान ढेर को रोकें;

7. पृथक कच्चे माल की प्रवाह विशेषताओं में सुधार;

8. पाउडर की मात्रा और द्रव्यमान बढ़ाएं, जो भंडारण और परिवहन के लिए सुविधाजनक है;

9. विषाक्त और संक्षारक सामग्री के संचालन में खतरों को कम करना;

10. उत्पाद की विघटन दर को नियंत्रित करें;

11. तैयार उत्पाद की सरंध्रता और विशिष्ट सतह क्षेत्र को समायोजित करें;

12. गर्मी हस्तांतरण प्रभाव में सुधार और दहन में मदद;

13. विभिन्न जैविक प्रक्रियाओं के अनुकूल होना।